Tulisan

Mata Kuliah
Kewirausahaan
(Tulisan)

Disusun Oleh :
Nama : Dadang Pujo PRastyawan
Kelas : 4 ID 08
NPM : 38412352

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
BEKASI
2016
Tinjauan Pustaka
1. Manajemen Perusahaan Jepang
Nihonteki Keiei atau manajemen gaya Jepang yang dibahas oleh Chen (2004, hal.151) menjelaskan bahwa manajemen gaya Jepang telah menjadi sebuah frase yang populer di Barat. Hal ini mengacu pada apa yang orang lihat sebagai substansial berbeda antara teknik manajemen Jepang dan yang telah banyak dipraktekkan di Barat. Perbedaan yang dimiliki yaitu konsensus kelompok dalam pengambilan keputusan, jaminan karir, bayaran dan sistem promosi yang sangat bergantung pada tingkat senioritas, dan serikat perusahaan. Kemudian, Jepang memfokuskan perluasan aspek QC (Quality Control) untuk kanban. Selama tahun 1980 dan tahun 1990-an, menjadi mode di Barat untuk belajar dari sistem manajemen Jepang ini.
Bagian dari kekaguman Barat berasal dari laju pertumbuhan produktivitas tenaga kerja lebih tinggi di Jepang. Sebagai contoh, dari tahun 1960 sampai tahun 1980, laju pertumbuhan produktivitas tenaga kerja Jepang di bidang manufaktur rata-rata kuat 9,3 persen per tahun sementara Amerika Serikat rata-rata 2,7 persen(Whitehill, 1991, hal.231). Pada 1980-an dan 1990-an, Jepang terus meningkatkan produktivitas untuk tingkat yang lebih tinggi, meskipun AS masih mempertahankan posisi terdepan dalam hal produktivitas dalam industri. Masyarakat Jepang telah berhasil mengubah ekonomi yang dilanda perang ke dalam ekonomi terkuat kedua di dunia dalam tiga dekade.

2. Manajemen Produksi
Pergerakan perusahaan Jepang terlebih lagi pada bidang industri mengembangkan cara untuk memproduksi dengan skala volume yang kecil dengan peralatan yang jauh lebih sedikit. Dengan didasari manajemen Jepang dalam memproduksi sebagai dasar struktur organisasi (Bugar, 2006, hal.203).
Dalam bidang perindustrian guna memajukan dan mengoptimalkan secara efektif dari produksi dibutuhkannya manajemen produksi sebagai fondasi struktur terciptanya produksi tersebut. Menurut Hijikata dan Shiino (2009) menyatakan bahwa manajemen produksi adalah :
生産管理とは、顧客の要求かつ合理的、効率的に生産すするるた製め品にを行要わ求すれるる時管期理にのこタとイをミン言いグまよくす、。(hal.310)
Terjemahan:
Manajemen produksi mengacu kepada manajemen yang bertujuan untuk melakukan produksi secara rasional dan efektif, serta dengan timing yang baik terhadap permintaan barang oleh pelanggan dengan periode permintaannya.
Untuk meningkatkan produktivitas dalam menjalankan manajemen produksi tersebut, Jepang memiliki sebuah konsep perbaikan yang dikenal dengan kaizen.

3. Kaizen
Kaizen (改善) adalah istilah Jepang untuk “perbaikan terus-menerus” (Haghirian, 2010, hal.4). Kaizen adalah sebuah konsep manajemen Jepang yang dipakai oleh masyarakat Jepang. Menurut Imai (1997, hal.1) istilah kaizen mencakup pengertian sebuah perbaikan yang melibatkan semua orang dalam sebuah perusahaan maupun pabrik, baik atasan maupun bawahan.
Menurut Prosic (2011, hal.173-174) di sinilah yang membedakan manajemen Jepang yang mengorientasikan proses sedangkan manajemen Barat berorientasikan hasil. Orientasi proses ini menjadi salah satu komponen kunci dari keunggulan kompetitif industri Jepang di pasar dunia. Untuk mencapai kaizen terdapat sistem utama, hal ini dikemukakan oleh Imai (1997, hal.6-7) bahwa sistem utama kaizen adalah:
a. Total Quality Control / Total Quality Management
b. Sistem Produksi Just-In-Time (JIT)
c. Total Productive Maintenance
d. Penjabaran kebijakan perusahaan
e. Sistem saran
f. Kegiatan kelompok kecil
Dalam sistem utama tersebut terdapat sistem produksi yang bertujuan untuk menghapuskan segala jenis kegiatan yang tidak bernilai tambah sehingga dapat menampung fluktuasi dari permintaan dan juga pesanan dari konsumen yang disebut dengan Sistem Produksi Just-In-Time (JIT).

4. Sistem Produksi Just-In-Time
4.1 Asal Just-In-Time
Sistem just-in-time ini lahir dari buah pemikiran Kiichiro Toyoda. Kiichiro adalah putra dari Sakichi Toyoda, yaitu seorang pemimpin dari perusahaan yang bergerak pada bisnis pemintalan, Toyoda Boshoku. Pada Juli 1921 Sakichi mengirim Kiichiro ke Platt Brothers, pabrikan mesin tekstil dunia untuk menumbuhkan kemampuannya sebagai ahli teknik yang hebat. Di mana pabrikan ini berbasis di Manchester, Lancashire, Amerika Serikat, tempat lahirnya revolusi industri.
Namun di London, ketika Kiichiro tiba di Saint Pancras Station untuk mengikuti pelatihan di Platt, kereta yang akan dinaikinya menuju Manchester ternyata sudah berangkat meninggalkan stasiun. Ketika Ia tertinggal kereta, timbulah sebuah konseptual just-in-time. Ia melihat bahwa kereta berangkat tepat waktu, maka jika terlambat satu detik apalagi satu menit, Anda akan ketinggalan. Tetapi, just-in-time tidak hanya merujuk pada tepat waktu. Ini berarti ‘memasok komponen tepat di saat yang tepat dan dalam jumlah yang tepat.’ (Sato, 2008, hal.50-53)

4.2 Just-In-Time
Seperti yang dijelaskan sebelumnya bahwa salah satu sistem utama kaizen adalah just-in-time. Jika terdapat pemborosan dapat menggunakan perbaikan yang dipakai, yaitu menjalankan sistem just-in-time ini. Namun dalam menjalankan sistem just-in-time ini terdapat beberapa syarat yang telah dikemumakan oleh Monden (1995, hal.121) dalam buku edisi ke-duanya, yaitu :
1. Pelancaran atau perataan
Yaitu memperhitungkan volume penjualan harian untuk tiap bulan berdasarkan perkiraan penjualan bulanannya, dan memproduksi volume rerata penjualan harian setiap hari selama sebulan penuh.
2. Ini bukan produksi tanpa sesediaan
Mengapa ini bukan produksi tanpa sediaan adalah agar terciptanya pelancaran distribusi fisik di pabrik karena memiliki penyediaan penyangga.
3. Truk harus bermuatan penuh
4. Harus ada peluang dalam jadwal kedatangan truk ke tujuannya
Sehingga apa yang dimaksud dengan Just-In-Time menurut Imai (1997, hal.xxiv) yang diterjemahkan oleh Kristianto Jahja mengemukakan bahwa :
sistem produksi just-in-time adalah sistem produksi yang dirancang untuk mendapatkan kualitas, biaya, dan waktu penyerahan yang sebaik mungkin, dengan menghapuskan semua jenis pemborosan yang terdapat di dalam proses internal sehingga mampu menyerahkan produk sesuai dengan kehendak konsumen secara tepat waktu.
Dalam memperlancar berjalannya sistem just-in-time ini Taichi Ohno selaku wakil presiden Toyota mendapatkan buah pemikiran yaitu sebuah perbaikan dengan menggunakan kanban sebagai alat dalam mencapai just-in-time tersebut.

5. Kanban
5.1 Asal Muasal Kanban
Pada 1951, Eiji Toyoda memegang kendali Toyota bersama Taichi Ohno. Taichi Ohno menumbuhkan sebuah ide baru dalam sistem just-in-time. Ketika tahun 1952 seorang temannya kembali ke Jepang (dari Amerika) dengan membawa foto-foto dan menunjukkannya pada proyektor. Di antaranya terdapat sejumlah foto pasar swalayan.
Ohno melihat pasar swalayan hanya memiliki satu karyawan di tempat penjualan pintu keluar. Ohno pun tertarik dengan sistem pasar swalayan tersebut, karena customer mendorong sesuatu mirip kereta, menaruh barang belanja ke dalamnya, dan membayarnya di kasir saat akan keluar. Dengan cara ini pasar swalayan dapat tetap berjalan walau hanya satu karyawan.
Cara ini dapat mengurangi jumlah gaji sehingga memungkinkan toko untuk menjual barang dengan harga murah, sehingga dapat memberikan tujangan besar bagi customer. Pada pasar swalayan ini pun customer berbelanja dalam proses hilir. Dan hanya membeli apa yang mereka butuhkan dengan kesesuaian keuangan mereka.
Dengan buah pemikiran seperti itu, Ohno berfikir bahwa pasar swalayan dapat diterapkan pada Just-In-Time. Ditambah pada surat kabar di musim semi 1954, terdapat artikel “pabrikan pesawat Amerika Lockheed Corporation berhemat $ 250.000 dalam satu tahun dengan menerapkan sistem pasar swalayan untuk integrasi komponen di pesawat jet”. Sehingga memperkuat ide Ohno tersebut.
Di tambah lagi pada proses membuat satu mobil di jalur perakitan melibatkan sejumlah komponen yang tepat dan tiba di jalur produksi pada saat yang tepat. Dan Ia berpikir dapat menggunakan satu slip pesanan yang mengindikasikan jumlah yang dibutuhkan tersebut, yang berarti menghubungkan beragam proses. Slip tersebutlah yang dinamakan “kanban”. (Sato, 2008, hal.53-56)

5.2 Arti Kanban
Kanban dalam kamus bahasa Jepang diartikan sebagai papan isyarat. Namun dalam sebuah manajemen Jepang, kanban bukan hanya sebuah papan isyarat. Shibata dan Kaneda (2001) menjelaskan kanban adalah :
「かんばん」とはこの生めの「指示「制御」の産役シ割スをテ果ムたをす「。動かし」「動かし続ける」た
(hal.52)
Terjemahan :
Kanban merupakan petunjuk dan pengontrol yang memiliki peran sebagai “penggerak” dan “penerus gerakan” dalam sistem produksi ini.
Kemudian ditambahkan lagi oleh Monden (2012) :
The kanban system is an information system which harmoniously controls the productions quantities in every process of a factory and also among companies. This is known as just-in-time (JIT) production. (hal.9)
Terjemahan :
Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara serasi mengendalikan jumlah produksi dalam setiap proses pabrik dan juga di antara perusahaan-perusahaan. Ini dikenal sebagai produksi just-in-time (JIT).

Referensi : http://library.binus.ac.id/eColls/eThesisdoc/Bab2/2012-2-00692-JP%20Bab2001.pdf
Studi Lapangan di Tempat Kerja Industri
PT Denso Indonesia adalah perusahaan joint venture antara Denso Japan Corporation dan PT Astra International yang memproduksi komponen kendaraan bermotor baik roda dua ataupun roda empat. Lokasi ke 2 untuk perusahaan Denso adalah jl. Kalimantan Blok E 1-2 Kawasan industri MM2100 Cikarang Barat, Bekasi, Jawa Barat, Indonesia.
Banyaknya hasil produksi yang dihasilkan oleh perusahaan ini maka dapat diambil salah satu produk untuk proses penggunaan just in time yaitu produk kondensor. Didalam implementasi just in time perusahaan PT Denso indonesia menggunakan kanban. Kanban yang digunakan dibagi menjadi 5 bagian. Ditiap bagian menunjukkan tahapan pada kanban yang dijalankan. 5 macam bagian tersebut yaitu dari kanban proses core assy, kanban part assy, kanban brazing, kanban kondensor assy dan kanban pengepakan.
Kanban pertama kali keluar dari produksi kontrol yang kemudian diambil oleh bagian pengepakan. Bagian pengepakan kemudian menggambil produk dari bagian kondensor assy untuk memenuhi pengiriman barang dari permintan konsumen. Kondensor assy ketika barang produksi di ambil oleh bagian pengepakan maka kanban menjadi ada sehinngga ada perintah produksi. Perintah produksi kemudian bagian kondensor assy mengambil barang dari bagian brazing dan kanban brazing menjadi ada yang kosong sehingga ada perintah untuk mengerjakan barang dibagian brazing. Bagian brazing mengambil barang dari bagian part assy. Pengambilan mengakibatkan kanban dari part assy ada yang kosong kemudian ada perintah untuk proses produksi dengan tipe tersebut. Dialnjutkan dengan dari part assy yang telah menggambil barang dari core assy maka kanban dari core assy ada kekosongan yang memberi perintah produksi dengan tipe yang kanban tersebut.
Sirkulasi kanban di PT. Denso Indonesia bisa dilakukan dengan memikirkan adanya simpanan keamanan dan simpanan di area kerja. Simpanan tersebut ditentukan kuantitinya oleh pihak produksi.

This entry was posted in Uncategorized. Bookmark the permalink.

Leave a Reply

Fill in your details below or click an icon to log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Log Out / Change )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Log Out / Change )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Log Out / Change )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Log Out / Change )

Connecting to %s